Der Live-Ticker zur Packaging Machinery Conference 2024

9.30 Uhr: Chefredakteur Philip Bittermann begrüßt die Teilnehmer und eröffnet die Packaging Machinery Conference.

9.40 Uhr: Es ist ein durchaus positives Bild, das Richard Clemens zeichnet, wenn es um die Situation und die Zukunft des Maschinenbaus in Deutschland geht. Allerdings nur, wenn man den Blick auf den Verpackungssektor richtet. Der Maschinenbau gesamt dürfte dieses Jahr ein Minus von 6 % erzielen. Bei Verpackungen hingegen wird ein Plus von 16 % erwartet. Gleichzeitig befindet sich der Markt in einem enormen Wandel. Westeuropa spielt auch in Zukunft eine wichtige Rolle, auch Amerika bleibt mehr als attraktiv, aber für Wachstum sorgen andere Märkte, allen voran Asien, Mittlerer Osten sowie Afrika. Nur: Genau in diesen Regionen treffen die deutschen Hersteller auch verstärkt auf andere Wettbewerber. Und auf andere Bedürfnisse. Deutschland steht für High-end-Produkte. Doch die sind weniger gefragt. Das mittlere Segment gibt das Wachstumstempo vor. Und darauf sollten die deutschen Anbieter eine Antwort haben. Was der große Trend ist, den alle beschäftigt? Nachhaltigkeit. "Auch wenn wir immer über die Politik in Brüssel klagen, der große Druck kommt von Seiten der Verbraucher und damit auch vom Handel."

10.20 Uhr: Sustainibility als Mehrwert für den Kunden. Michael Präger zeigte am Beispiel Bystronic, mit welchen pragmatischen Schritten Nachhaltigkeit umgesetzt werden kann. Innerhalb von zwei Jahren wurde Nachhaltigkeit in die Unternehmensstrategie integriert und in alle Fachabteilungen dezentralisiert. Dafür hat Bystronic ein komplettes Performance-Management-System für Nachhaltigkeit entwickelt. Die Nachhaltigkeitsziele sind klar definiert und werden regelmäßig kontrolliert. Der erste zentrale Schritt aber war es laut Präger, gemeinsam mit Kunden und Mitarbeitern den eigenen Purpose herauszuarbeiten. Inzwischen bekommt das börsennotierte Unternehmen viele Anfragen von Mittelständlern, die Hilfe bei der Umsetzung von Nachhaltigkeit suchen. Das unterstützt die Kundenbindung und bietet zudem neue Geschäftsmöglichkeiten.

11.40 Uhr: Weshalb sollte ich als Hersteller einen Product Carbon Footprint (PCF), also den CO₂-Abdruck auch einer Maschine erheben? Dafür gibt es eine klare Antwort: Weil es die Kunden im Rahmen ihre eigenen Nachhaltigkeitsbestrebungen fordern und weil es fürs eigene Unternehmen zu einem Wettbewerbsvorteil werden kann. Dabei gilt es viele verschiedene Aspekte zu berücksichtigen, die jeweils eigene Emissionen verursachen. Grundsätzlich müssen die diversen Phasen jedes Produkts berücksichtigen: Herstellung, Transport, Nutzung und End-of-Life.  Jede dieser Phasen muss genau analysiert und bewertet werden, um den gesamten CO₂-Fußabdruck der Maschine zu erfassen. Wichtig, keine Frage., aber auch eine echte Herausforderung. So gilt es unter anderem die für die eigenen Belange richtige Methoden und Standards zu finden. Der Tipp von Tom Kärcher: mit den branchenspezifischen Standards beginnen. Nicht weniger anspruchsvoll: das Datenthema. Welche Daten liegen vor, welche werden noch benötigt, Und letztlich erschwert auch die Vergleichbarkeit von PCF-Daten das Thema.   

12.20 Uhr: Wie lassen sich mit Hilfe von Automatisierung und modernem Energiemanagement die CO₂-Emissionen reduzieren? Jonas Schmitt beschreibt ein Praxisbeispiel, das zugleich ein Beispiel für eine fruchtbare Kooperation ist: Der Maschinenhersteller Hugo Beck wollte in Zukunft auf Druckluft verzichten und den CO₂-Ausstooß verringern. SEW bekam den Auftrag, eine Lösung aus einer Hand zu realisieren. Innerhalb weniger Monate wurde eine Schlauchbeutelmaschine "umgerüstet". Statt auf Druckluft wird nun auf Servomotoren vertraut. Ein intelligentes Energiemanagement-System und mehr sorgen für 23 % geringeren Energieverbrauch. Unter anderem dank eines "mathematischen Zwilllings" konnte der Zeitraum bis zur Inbetriebnahme deutlich verkürzt werden.

14.30 Uhr: Nach der Mittagspause mit "Digitalisierung/Automatisierung" beginnt ein neuer Themenblock und wartet gleich mit einem regelrechten Schocker-Thema auf: dem Cyber Resilience Act (CRA). Manchen Unternehmen dürfte der Begriff noch wenig sagen. Obgleich die Folgen der gleichnamigen europaweiten Verordnung gravierend sein können. Der Act verlangt eine erhöhte Cybersicherheit für alle Produkte mit digitalen Elementen, gleichermaßen Software, Hardware und auch IOT-Geräte – also alles, was mit anderen Produkten kommunizieren kann. Demzufolge auch Smart Packaging. Und das für dem kompletten Zyklus der Produkte und für alle Produkte, die in der EU in den Markt gebracht werden. Das gilt auch für ein Bauteil, das beispielsweise für die eigene Maschine eingesetzt wird. Ist es nicht "sicher" sprich entspricht es nicht den Vorgaben des CRA, so geht das Risiko auf den  Verwender über. Wer dagegen verstößt, den erwarten bis zu 15 Mio. Euro oder 2,5 % des Jahresumsatzes als Strafe. Doch wann ist ein Produkt "sicher"? Das hängt vom Risiko ab, das damit verbunden ist. Es gibt 4 Risikoklassen. Doch wie beweisen? Mithilfe von Risiko-Assessments beispielsweise, bereits ab der Produktentwicklung. Zuerst jedoch gilt es die Ausgangssituation zu klären. Welche Komponenten sind betroffen? Welche Produkte? Dann Zuständigkeiten klären, Budgets bereitstellen und letztlich eine Roadmap erstellen, um am Ende etwaige Lücken zu schließen.

15.10 Uhr: Sven Pultar macht Mut: "Alle fragen, wo die Geschäftsmodelle der Industrie 4.0 denn bleiben? Die Antwort: Wir befinden uns inzwischen im Zeitalter der Umsetzung." Dennoch klingt etwas Zukunftsmusik mit, wenn Pultar beschreibt, wie einzelne Fertigungsmodule vernetzt untereinander datenbasiert kommunizieren. Denkbar ist eine "Shared Production-Platform". Das Prinzip dahinter: Aufgrund einer Anfrage, welches Produkt mit welchem Anforderungsprofil benötigt wird, finden sich mehr oder weniger die passenden Maschinen selbst - im Idealfall nicht nur innerhalb eines Unternehmens, sondern unternehmensübergreifend. Bei Bedarf sorgen sie auch für Ersatz, sollte eine Komponente der Prozesskette ausfallen. Auf diese Weise seien eine höhere Produktivität bei geringeren Kosten denkbar. Darüber hinaus ermögliche die gesteigerte Flexibilität in der Produktion den Unternehmen, schneller auf Marktveränderungen zu reagieren und ihre Resilienz zu erhöhen, ist Pultar überzeugt.

16.30 Uhr: Noch vor zwei, drei Jahren war Metaverse Top-Thema nicht nur in den Marketingabteilungen der Brandowner, vor allem im FMCG-Sektor. Auch in der Industrie wurde spekuliert, welche Chancen und Möglichkeiten immersive Welten bieten oder bieten werden. Doch was sind Metaversen? "Eine coole Location, Multiplayer, die in einer digitalen Welt interagieren", so Kutter. Und es gibt inzwischen viele Einsatzfelder gerade in der Industrie. So bei Schulung und Training, aber auch bei der Wartung von Maschinen bis hin zur  Entwicklung von neuen Produkten einschließlich dem Testing. Dennoch steht Industrial Metaverse nicht oben auf der Prioritäten- und Investitionsliste der Unternehmen. Für manche abschreckend sind die unter anderem hohe Anfangsinvestitionen, Datenschutzprobleme oder die fehlende Akzeptanz der Hilfsmittel wie VR- oder AR-Brillen.

Die Langversion des Nachberichts zum Vortrag von Prof. Dr. Alexander Kutter über das Industrial Metaverse finden Sie hier.

Zeit für den letzten Vortrag des Tag 1 der Packaging Machinery Conference, bevor es zum Abend-Event geht.

Es war offenbar der richtige Schritt: Vor rund sieben Jahren hatte Bosch Rexroth beschlossen, sich zu öffnen. Bis dahin operierte die Firma wie andere Automatisierer auch mit proprietären Systemen. Der Grundgedanke damals: Wie würden Apple oder Google bei der Entwicklung eines neuen Automatisierungssystems vorgehen? Unter anderem mit Partnern. "Das System heute basiert auf Linux und kann mit so gut wie allen Programmiersprachen arbeiten", sagt Steffen Winkler. 2020 fand die Einführung des neuen Systems statt. Schnell kamen andere Firmen auf Bosch Rexroth zu und wollten sich einbringen. Es entwickelte sich zum Ökosystem mit Ctrlx OS als Basis. Heute bringen sich mehr als 100 Lizenzpartner bei der Weiterentwicklung des Ökosystems ein. Dabei werden die verschiedenen Perspektiven, Erfahrungen, Ideen und Technologien kombiniert, um eine neue allumfassende Automatisierungswelt zu schaffen. Es geht nicht nur um Innovationen, sondern auch darum, neue Lösungsansätze zu entwerfen und Verantwortung für eine bessere, nachhaltigere Industrie zu übernehmen, heißt es.

9.00 Uhr: Tag 2 der PMC24 in München und die Sonne lacht. Heute stehen die Themenblöcke Regularien und Globalisierung auf dem Programm. Doch bevor es mit der PPWR, der "Mutter aller Regularien", und die Folgen geht, begrüßt Chefredakteur Philip Bittermann die Teilnehmer.

9.10 Uhr: Fest steht: Die PPWR als ein Thema des umfassenden Green Deals kommt und sie wird wohl im Großen und Ganzen so aussehen, wie sie vom europäischen Parlament verabschiedet wurde. Die meisten Vorgaben werden ab 2030 gültig sein, so das Verbot von Kleinstverpackungen aus Kunststoff. "Alle Ziele sind sehr gut", sagt Horst Bittermann, "aber die Umsetzung ist teilweise problematisch", so der Director General von Pro Carton. Er gab zuerst einen Überblick zur Timeline und den einzelnen Zielen, darunter Reuse. So müssen Transportverpackungen in der EU ab 2030 grundsätzlich wiederverwertet werden. Innerhalb eines Unternehmens, aber auch eines Landes liegt der Prozentsatz bei 100 %. Allerdings, und daran sieht man, dass die Politik durchaus Verständnis für die Nöte der Industrie hat, gibt es bei fast allen Bereichen Ausnahmen. So bei Reuse, wenn es um faserbasierte Verpackungen geht, wenn individuelle Verpackungslösungen gefordert sind oder wenn es sich um verderbliche Produkte handelt. Allerdings steht eines fest: Die PPWR bedeutet  mehr Bürokratie und mehr Kosten.

9.50 Uhr: Valeska Haux sieht durchaus positive Aspekte im Kontext mit PPWR. Denn, so die Vice President Marketing bei Südpack, einheitliche Regeln schaffen nicht nur eine einheitliche Basis für alle Akteure – jetzt, wo weitgehend Klarheit besteht, werden die Unternehmen auch wieder bereit sein, in neue Technologien zu investieren. Südpack als führender Hersteller von Hochleistungsfolien hat im Rahmen der eigenen Nachhaltigkeitsziele vor allem das Thema Kreislaufwirtschaft identifiziert. Schließlich lautet die Vorgabe „No Waste“. Um die Kreislaufwirtschaft voranzutreiben, entwickelt das Unternehmen recyclingfähige Produkte sowie Produkte mit Rezyklatanteil. Südpack implementiert dabei kreislauffähige Geschäftsmodelle durch den Einsatz von mechanischem und chemischem Recycling. Schon heute fühlt sich das international tätige Unternehmen gut aufgestellt.  Flexible Verpackungen stehen für einen minimalen Ressourceneinsatz und für einen minimalen Gewichtseintrag/Produkteinheit. Darüber hinaus kann durch Eco-Design der Umwelteintrag weiter optimiert werden. Aufgrund ihres geringen Gewichts tragen flexible Verpackungen zur Reduzierung des CO₂-Fußabdrucks bei und damit zur Erfüllung von Nachhaltigkeitszielen. Die individuelle Gestaltung von Verpackungsfunktionalitäten stellt darüber hinaus einen optimalen Produktschutz sicher. Last but not least erlauben flexible Packstoffe die Herstellung unterschiedlichster Verpackungsformate, darunter Beutel, Sticks, und Blister.

11.10 Uhr: 2023 trat der Corporate Sustainability Reporting Directive (CSRD) in der EU in Kraft. Er verpflichtet Unternehmen in der EU dazu, ihre Nachhaltigkeitsleistungen offenzulegen und kohlenstoffreduzierte Unternehmensprozesse umzusetzen. Eine Herausforderung für viele Unternehmen angesichts der notwendigen Zeit- und Personalressourcen. Aber, sagt Carolyn Leung, Corporate Sustainibility Manager bei der Uhlmann Group, "es ist nicht nur eine lästige Pflicht, sondern es hilft uns als Unternehmen dabei, uns darauf vorzubereiten, was auf uns zukommt." Und, mit Blick auf die eigene Firma, erklärt Carolyn Leung, „es hat uns geholfen, das Thema Nachhaltigkeit im Unternehmen strategisch zu verankern“. Fakt ist: Dank der der CSDR steigt die Zahl der berichtspflichtigen Unternehmen allein in Deutschland auf 49.000 Firmen. Was gefordert wird, findet sich auf 288 Seiten mit drei Themenbereichen „Umwelt“, „Soziales“ und „Unternehmen“. Pro Bereich gibt es bis zu 90 Subtopics, die berücksichtigt werden müssen - mit insgesamt 1000 Datenpunkten. Uhlmann hat vor gut einem Jahr damit begonnen, sich des Themas CSDR anzunehmen, die Vorgaben studiert, Verantwortliche an den Standorten benannt und damit begonnen Daten zu sammeln. Die größte Herausforderung: die Akzeptanz der Maßnahmen im Unternehmen, vor allem bei den nicht-europäischen Standorten.

11.50 Uhr: Was die deutschen Unternehmen am meisten belastet? Seit kurzem nicht mehr die Nachwuchsproblematik. Es ist die ausufernde Bürokratie, die Firmen bremst und hemmt. 2023  hat der VDMA die Studie „Bürokratiekosten von Unternehmen im Maschinen- und Anlagenbau“ veröffentlicht. Das Ergebnis war ernüchternd – aus Sicht der Betroffenen. So gibt es allein auf Bundesebene 375 Pflichten, die Unternehmen erfüllen müssen. Stand 2022. Inzwischen sind weitere hinzugekommen. Der VDMA hatte exemplarisch drei unterschiedlich große, exportorientierte Firmen aus verschiedenen Branchen befragt: Unternehmen A mit 3.500 Mitarbeitern weltweit und zwei Standorten in Deutschland; Unternehmen B mit 450 Mitarbeitern am Stammsitz und 800 weltweit; Unternehmen C mit 125 Mitarbeitern und einem Standort in Deutschland. Das Ergebnis: Am stärksten betroffen sind die kleinsten Unternehmen. Der Bürokratieaufwand gemessen am Umsatz betrug 3,16 %, auch dank höherer Fixkosten. Nimmt man die FTE als Vergleichsbasis so entspricht der gesamte Bürokratieaufwand etwa 10 Vollzeitmitarbeitern. Allgemein gilt: Die Unternehmen wenden zwischen ein bis drei Prozent des Umsatzes für bürokratische Aufgaben und Verpflichtungen auf. Das entspricht dem Prozentsatz, den Mittelständler vor Corona im Schnitt für Forschung & Entwicklung sowie für Energie aufgewendet haben. „Die Politik hat verstanden, dass sie aktiv sein muss“, sagt Tina Bröcker, stellvertretende Leiterin des VDMA-Hauptstadtbüros. Es seien viele Initiativen und Programme gestartet worden wie das Wachstumschancengesetz. Aber bislang sei die Entlastung ausgeblieben.

12.30 Uhr: Was muss passieren, um den Bürokratieabbau spürbar zu machen? Denn das optimale Maß an Regulierung, das bestätigen Umfragen bei Unternehmen, scheint überschritten. „Seit 2006 versucht die Politik ein entsprechendes Instrumentarium aufzubauen“, sagt  Sebastian Schneider, wissenschaftlicher Mitarbeiter beim IFM Bonn, „doch das ist ein zäher, iterativer Prozess“. Dass es aber per se möglich ist, zeigt der Blick über die Landesgrenzen. So ist die Niederlande laut Schneider hier schon große Schritte vorangekommen. Das Problem fängt schon mit der Definition an, was alles unter „Bürokratie“ fällt. Je nach Definition fällt daher der sogenannte Bürokratieindex unterschiedlich aus. Doch wie sieht die Wahrnehmung der Bürokratie bei den Unternehmern aus? Das hat das IFM anhand für eine Studie bei 1200 Firmen aus verschiedenen Branchen und unterschiedlicher Größe abgefragt und drei Typen definiert: Demnach herrscht bei der Mehrzahl der Befragten Verdrossenheit angesichts der aktuellen Situation. Danach folgt der Typus der Pragmatischen. Die Gruppe der Unbelasteten rangiert auf dem dritten Platz. Was am meisten verdrießt, sind nicht die Kosten oder auch der Zeitaufwand – es ist die persönliche Kraft und Energie, die investiert werden muss. Sie nimmt einem die Freude an der unternehmerischen Tätigkeit. Darunter leiden gleichermaßen die Innovationsfreudigkeit wie das Interesse, selbst unternehmerisch aktiv zu werden und beispielsweise eine Firma zu gründen. Wenig verwunderlich, dass nicht wenig Unternehmen versuchen, Bürokratie zu umgehen. Laut der Studie setzen 17,6 Prozent die bürokratischen Vorgaben nicht vollumfänglich um. Vier von zehn wissen gar nicht, ob sie sich konform verhalten. Das, so Sebastian Schneider, sei mit Blick auf die Rechtsstaatlichkeit kein gutes Zeichen.

14.10 Uhr: Nach der Mittagspause ist es Zeit für einen neuen Themenblock. Die kommenden Beiträge drehen sich um Globalisierung. Den Anfang macht Bernd Büsing, Leiter Corporate Packaging bei Nestlé Deutschland. Er brachte gleich einen ganzen Katalog an Anforderungen und Wünschen an die Adresse der Maschinenbauer mit. Nestlés große Vision lautet: Keine unserer Verpackung landet als Abfall auf der Mülldeponie  oder in der Umwelt. Das Unternehmen hat sich unter anderem verpflichtet, dass mehr als 95 % der Kunststoff-Verpackungen bis 2025 für das Recycling geeignet oder wiederverwendbar sind. Ende 2022 lag der Wert bei 81,9 %. In Deutschland sind bereits 97 % der Verpackungen nach Gewicht recycelbar oder wiederverwendbar. Zusätzlich möchte Nestlé bis 2025 – im Vergleich zu 2018 – ein Drittel weniger Neuplastik verwenden.

Nestlé hat seine Strategie für nachhaltige Verpackungen auf 5 Säulen aufgebaut. Es sind die Bereiche „Reduce“, „Reuse & Refill“, „Redesign“, „Recycle“ sowie „Rethink Behaviours“. Je nach Bereich hat der Konzern verschiedene Wünsche und Erwartungen an die Maschinenbauer definiert. So heißt es bei Reduce beim Material Papier: Aufbau von Kompetenz in der Papierverarbeitung, wie zum Beispiel Versiegeln (enge Temperaturfenster / hohe Siegeldrücke) und  Schneiden. Mit Blick auf die Verpackungsoptimierung: Schonende Handhabung von Verpackungsmaterialien wie Papier, Glas, Metall und Kunststoff; Siegelung von sehr dünnem Material und hohe Siegeldrücke; Minimale Kopfräume (<20 %). Streben nach dem technisch möglichen Minimum / Auswahl der Maschinen, um dieses zu erreichen. Mit Blick auf Recycled Content: Anpassung an variierenden Materialeigenschaften; Identifizierung von potentiellen Verunreinigungen (elektronische Nase). Die Erwartungen an Maschinenlieferanten beim Punkt „Reuse & Refill“ lauten: Inline-Inspektionen; Identifizierung potenzieller Kontamination oder Verunreinigungen (elektronische Nase);  Optische Qualitätskontrolle von Mehrwegbehältern;  Kleinere, dezentralisierte Abfüll- und Verpackungsanlagen.

Der Katalog ist lang und umfasst auch generelle Anforderungen. Am Ende aber, daran besteht kein Zweifel, ist ein Miteinander aller Stakeholder nötig. Die Politik muss die richtigen Rahmenbedinungen schaffen. Aber entlang der Wertschöpfungskette müssen gleichermaßen Handel, NGOs, Verbände, Lieferanten, Recycler, Entsorger und auch Wettbewerber zusammenarbeiten.

15.00 Uhr: Trotz Protektionismus will Krones auch in Zukunft weiter in China investieren. Natürlich ist die Lage etwas angespannt, räumt Dr. Thomas Hensel, Head of Product Development und Engineering Packaging Technology bei Krones, ein, doch gibt es etliche Argumente, die dafür sprechen. So unterstützt der Staat weiter die Ansiedelung von Firmen aus dem Ausland und auch die Ausweitung der Geschäftstätigkeit bereits angesiedelter Unternehmen. Davon abgesehen, sieht das Management bei Krones die Getränkeindustrie nicht als potenziellen Kandidaten für eine Verstaatlichung. Nicht weniger wichtig: Der Fokus der Chinesen auf den eigenen Markt, also auf Produkte, die im Land hergestellt werden. Made in China for China, so die Losung. Davon abgesehen sind chinesische Kunden extrem aufgeschlossen gegenüber Innovationen und bereit zu investieren. Sie fordern Premium- und Hochleistungsprodukte. Die Anforderungen an die Produktqualität ist signifikant gestiegen, heißt es. Krones ist bereits seit mehreren Jahrzehnten in China vertreten. Besonders in den 1980er Jahren wuchs das Engagement auf dem chinesischen Markt stark an. Krones betreibt seit 2004 ein Werk, das eine komplette Linie produziert. Das wird nun ausgebaut. Der bestehende Campus soll um einen ähnlich großen vergrößert werden. Heute macht Krones mit und in China 7,8 % des Gesamtumsatzes aus. Und will mit China weiter wachsen. die Chancen stehen nicht schlecht. Denn das Land der Mitte wächst allein in diesem Jahr über alle Branchen um 5,6 %.

15.40 Uhr: Es sind zwar noch gut 20 Jahre bis 2045. Aber die Zeit vergeht schneller, als man denkt. Und: Die Ausgangsbasis ist schwieriger als noch vor zehn Jahren. Die Branche verliert an Marktanteilen. Die Märkte von heute sind nicht die Märkte von morgen. Die Schwellenländer gewinnen an Bedeutung. 2045 lebt 60 Prozent der Weltbevölkerung in Brasilien, Afrika, Indien und in China. Und: Die Preissegmente verschieben sich: weg von Premium hin zum Mittelbau. Doch wie diese Märkte erschließen? Matthias Riemann, Partner & Leiter des Geschäftsbereichs Maschinenbau bei Munich Strategy, präsentierte drei strategische Ansätze für die Export-Weltmeisterschaft 2045. So braucht es eine umfassende Marktkenntnis. Wer sind die lokalen Wettbewerber? Wie verändert sich voraussichtlich das Konsumverhalten? Was erwartet, was braucht der Kunde und anderes mehr. Das könne im Einzelfall deutlich von den Rahmenbedingungen in Deutschland differieren. Punkt 2: Das Leistungsangebot muss angepasst werden. Denn auch in China wird nicht mehr die Brand gekauft, wie noch vor einigen Jahren, sondern bedarfsorientiert. Der deutsche Premium-Ansatz reicht nicht mehr. Doch was tun? Maschinen abstrippen? Das bringt nichts im Kampf gegen lokale Wettbewerber, sagt Riemann. Es braucht eine eigenständiges Angebot für das mittlere Segment und darauf ausgerichtet Service- und Aftersales-Angebote. Punkt 3:Lokale Wertschöpfung wird zum Differenzierungsgrad. Nicht nur aus eigener Kraft in den einzelnen Ländern, sondern auch mit Partnern, über Hubs und Vertriebspartnerschaften.